機油導管壓裝是汽車發動機生產線上一個重要裝配工位。原來生產線上此裝配工位有三個力氣非常大的裝配工人，由他們用錘子將導管砸入缸體上的導管孔內。這些操作者平均每個導管要砸4-5下甚至更多下，一個班次要組裝幾百臺發動機，勞動量非常大。安裝了這臺TYT伺服壓力機自動化設備后，大大解放了勞動力，受到廠家的好評。
關于該非標伺服壓力機設計簡介：
1、定位：機油導管壓裝機（圖1）是在線設備，設備有前停止器、工位停止器、舉升定位、缸體上定位、缸體側定位、導管定位傳輸裝置和電動缸壓頭幾部分組成。工作時，前停放行，本工位舉升定位，上定位，側定位，將發動機缸體定位好，人工將導管放入導管定位套后，附帶導管定位套的導管定位傳輸裝置伸出，將導管定位套送到導管定位口前，電動缸伸出，伺服壓力機壓頭壓在導管上，將導管亞茹導管空內。各缸退回放行。
2、壓裝：圖2為機油導管輸送到位，伺服壓力機準備壓裝位置。電動缸在得到機油導管輸送到位信號后開始壓裝過程，電動缸總行程為100mm，導管壓入導管空55mm；
A、空行程：快速將機油導管向下推壓到剛好與壓裝孔口接觸，此時電動缸設定輸出力大于0.5KN，位移40mm。
B、試壓段：此時電動缸設定輸出力為5KN，行程為5mm。檢測是否工件方正，如果不正會出現力報警信號，終止下壓運動。
C、壓裝段：此時電動缸設定輸出力為18KN，位移5mm。為壓裝階段，設置力和位移報警，檢測工件壓裝是否正常。
D、壓靠段：此時電動缸設定輸出力為20KN，位移55mm，并延時50ms，結束壓裝。
E、回程段：壓裝結束，電動缸快速退回。
F、尋原點段：回程段電動缸退到行程上限，然后向下運行，到原點位置停止運動。
分段壓裝是伺服壓力機經常采用的壓裝方式，用以包裝壓裝過程的最優化。此伺服壓力機采用分段壓裝保證了壓裝力分配的最優化和時間分配的合理化。
采用分段壓裝，每一段分別有位移允許誤差和力允許誤差?？上龣C油導管壓入部分長度尺寸公差（3-4mm）對位移的影響和缸體導管孔的加工公差對壓裝力的影響。避免力和位移公差集中在一個壓裝行程內由于工件的公差造成的壓裝不到位。
